Команда
Контакти
Про нас

    Головна сторінка


Історія агломераційного виробництва





Дата конвертації21.12.2018
Розмір6.22 Kb.
Типреферат

Історія агломераційного виробництва

Винахід агломераційного процесу пов'язують з іменами Геберлейна і Гунтінгтона, які взяли в 1887 р Патент на «екзотермічний процес окускования пилуватих руд в суміші з коксиком, здійснюваний шляхом прососа повітря через шар зверху вниз». Не менш важливою датою в історії агломерації є і 1911 г. - дата пуску першої стрічкової агломераційної машини Дуайт-Ллойда в Бердаборо (США). Надалі процес агломерації залізних руд отримав значного поширення, і до 1963 року світова виробництво агломерату досягло 190 млн. Т на рік [1]. Надалі спостерігається тенденція до збільшення цієї цифри.

Царська Росія мала невеликими агломераційних установками, побудованими в 1906 р на Таганрозькій заводі і в 1914 р на Дніпровському заводі. У 1925 р в Радянському Союзі був пущений перший агломераційний цех, побудований за системою AIB, а в 1930 р - перша стрічкова машина на заводі ім. Войкова в Керчі. У 1961 р на агломераційних фабриках Радянського Союзу було вироблено 74,2 млн. Т агломерату, в тому числі 73 млн. Т офлюсованного агломерату. Частка агломерату в рудної частини шихти доменних печей Радянського Союзу наближалася до 80%, і ця цифра не була граничною.

Мета агломерації полягає в згрудкування пилуватих руд, колошникового пилу і частково концентратів збагачення руд. При завантаженні цих видів сировини в доменну піч без попереднього окускования значна частина пилуватих матеріалів виноситься з печі газами. Частина, що залишилася створює в печі дуже щільний стовп шихти з мінімальною газопроницаемостью. Інтенсивність доменної плавки різко знижується, хід печі робиться нестійким.

В ході агломерації з шихти можуть бути вилучені багато шкідливі домішки, в тому числі і сірка. Ця сторона процесу може в окремих випадках вважатися найважливішою, оскільки переробка сірчистої руди в доменній печі пов'язана з погіршенням техніко-економічних показників плавки. Виявляється вигідним дробити кусковатую сірчисту руду і знову піддавати її окускованию шляхом агломерації, видаляючи при цьому з руди більшу частину сірки.

Незважаючи на появу численних різновидів, і видозмін процесу спікання руд, основна схема агломераційного процесу практично не змінилася за 75 років, що минули з часу його винаходу. Початку процесу передує дозування пилуватих компонентів, що входять до складу рудної частини шихти, а також коксика, вапна або вапняку. Співвідношення між складовими в шихті можуть бути визначені розрахунковим шляхом. Відзначимо, що ефективність агломераційного процесу значно знижується при спіканні надмірно дрібних концентратів, якщо вони не піддані попередньому окомкованию.

Агломерація - це процес укрупнення вихідного сировини - рудних матеріалів, з метою окускования для оптимізації подальшого доменного процесу.

Переробка руди виробляється зараз з великою кількістю баласту. Тому сиру руду перед подачею її на переробку в метал (залізо) попередньо збагачують, а потім сепарують. Сепарація полягає в механічному поділі заліза і порожньої породи.

В даний час найпродуктивніші і економні - доменні печі. У них відновником є ​​кокс, флюсующие добавки, солі фосфору і кислот. Доменна піч є шахтну піч, що працює в безперервному режимі. Температура повітря в ній сягає 1800 ° С.

Металургійний цикл починається з агломераційної фабрики. Агломераційну шихту, що складається з рудної частини, флюсів, повернення і палива, завантажують на конвеєрну агломерационную машину (аглоленту), запалюють зверху і спекают, просасивая через спікається матеріалів повітря.

Паливо подрібнюють в четирехвалкових дробарках, вапняк подрібнюють в молоткових дробарках або тангенціальних шахтних млинах, і, в разі необхідності, ліплять в кільцевих шахтних печах. Розрахункові Учень одного окремих компонентів в шихті підтримують шляхом вагового дозування.

Змішування, зволоження і огрудкування шихти здійснюють в барабанних окомкователях. При цьому процес ведуть таким чином, щоб досягти максимальної газопроникності шихти. огрудкованої шихту

укладають на спекательні візки, запалювання шихти відбувається при проходженні візки під запальним гірському. В барабанні окомкователи, крім шихти, через внутрішній колектор вводиться вода. Витрата води необхідно поддержіватьтакім, щоб вологість шихти на виході з барабана становила 8,3%. Ця вологість забезпечує максимально-можливу міцність грудок зволоженою шихти.

Витрата шихти з бункера на аглоленту регулюється за допомогою шибера. Він змінює цей витрата таким чином, щоб забезпечувалися оптимальні параметри при подачі шихти на аглоленту. Іноді цей витрата регулюється за допомогою тарілчастого вибропитателя.

Основними показниками ходу технологічного процесу агломерації (вихідними величинами) є продуктивність агломашини і якість агломерату. Продуктивність вимірюють в тоннах придатного агломерату, одержаному під годину роботи. Якість оцінюють за хімічним складом, міцності і восстановимости агломерату.

В даний час силами кращих підприємств і науково-дослідного виробництва, що передбачає автоматичне керування процесами підготовки шихти. У зв'язку з цим першочергового значення набуває проблема математичного опису технологічних процесів і операцій на кожному з ділянок агломераційного виробництва. Математичний опис агломераційного процесу дозволяє якісно досліджувати основні його показники і можливі регулюючі дії, а в підсумку розробити обгрунтування алгоритму управління і способи автоматичного регулювання процесу. Ефективність використання коштів управління технологічними процесами в значній мірі визначається правильним вибором контрольованих параметрів, структури регулюючого пристрою і керуючих впливів. Одним із серйозних недоліків в оснащенні сучасних металургійних заводів засобами автоматизації є відсутність датчиків і пристроїв переробки первинної інформації, аналізу і контролю технологічних процесів. Математична модель повинна послідовно наближатися до реального процесу.

Проведення досліджень на математичних моделях значно в результаті знижує витрати в порівнянні аналогічних досліджень на фізичних об'єктах. При роботі над моделлю треба враховувати, що вона наближається до реального об'єкту лише частково, і не може враховувати всіх відбуваються в ньому процесів.