Команда
Контакти
Про нас

    Головна сторінка


Історія АТ Металургійний завод Серп і молот





Скачати 24.23 Kb.
Дата конвертації23.12.2018
Розмір24.23 Kb.
Типреферат

Історія заводу

Історію московського металургійного заводу "Серп і молот" можна розділити на кілька етапів.

У 1883 році на околиці Москви за Рогожской заставою підприємець Гужон побудував невеликі майстерні, які виготовляли дріт, на базі яких надалі виріс завод. У 1890 році була побудована перша мартенівська піч. У 1913 році працювали вже сім мартенівських печей, що виплавляють більше 90 000 тонн сталі на рік, кілька дрібносортних і листопрокатних станів. Завод випускав головним чином просте залізо, залізну дріт, цвяхи, болти і ін. Завалка шихти, подача заготовок до прокатних станів та інші операції проводилися вручну.

У 1918 році завод був націоналізований. Важке спадщина дісталася першому виборному правлінню заводу. В результаті першої світової війни і пов'язаної з нею розрухи випуск продукції заводу зменшився в 50 разів у порівнянні з рівнем 1913 року.

У 1921 році правління заводу змінив перший "червоний директор" І. Р. Бурдачев, в минулому робітник-металіст. На його долю випав важкий період відновлення виробництва.

7-го листопада 1922 року по просьбе трудящихся заводу рішенням уряду "Великий московський металургійний завод" був перейменований в Московський металургійний завод "Серп і молот".

У 1925 році директором заводу стає П. Ф. Степанов, під керівництвом якого колективу вдалося до 1928 року довести випуск продукції до рівня 1913 року.

Бурхливо зростаючої промисловості країни було потрібно багато якісної сталі. У 1931 році завод увійшов до новоствореної організоване об'єднання "Спецсталь". У наступні три роки була створена технічна база з сучасним для того часу обладнанням і освоєна нова технологія виробництва продукції з якісної сталі. Були побудовані корпусу фасонно-ливарного, калібрувального і лентопрокатного цехів; встановлені перші електропечі, волочильні стани, термічні і травильні агрегати. На новому стані холодної прокатки в 1932 році вперше в країні був освоєний випуск стрічки товщиною 0,1-1,0 мм з нержавіючої сталі.

У 1938 році колектив заводу очолив новий директор -колишній муляр та пічного майстер Г. М. Ільїн. З його ім'ям пов'язано різке підвищення випуску стали мартеновскими печами і значне збільшення продуктивності прокатних станів і перш за все стану "700", названого тоді "серцем заводу".

У 1939 році за доблесну працю в роки перших п'ятирічок і успішне виконання державних завдань завод був нагороджений орденом Леніна.

Мирну творчу працю нашого народу був порушений раптовим віроломним нападом фашистської Німеччини.

Трудящі заводу внесли свій вклад в загальну перемогу над ворогом. На захист Батьківщини пішли сталевари і прокатники. У мартенівських печей, на прокатних станах працювали люди похилого віку і жінки, юнаки та дівчата. Завод був кузнею зброї для нашої славної Червоної Армії.

За забезпечення військової промисловості в роки Великої Вітчизняної війни високоякісним металом в 1945 році завод був нагороджений орденом Трудового Червоного Прапора.

Перші повоєнні роки ознаменувалися для колективу заводу новими виробничими успіхами.

У 1949 році вперше в світі була розроблена технологія застосування кисню для інтенсифікації мартенівського виробництва сталі, за що групі вчених і працівників заводу була присуджена Державна премія СРСР першого ступеня. Згодом ця технологія набула широкого поширення як на вітчизняних, так і на зарубіжних металургійних заводах.

У 1950 році Державна премія СРСР була присуджена сталеварів заводу, які досягли різкого скорочення тривалості мартенівської плавки і подовження кампанії між ремонтами печей.

В цей же період енергетики заводу впровадили на печах випарне охолодження елементів, котли-утилізатори і систему автоматичного регулювання тепловим режимом плавки.

У наступні роки мартенівські печі були переведені з мазутного опалення на газове: процес розливання сталі перенесений на рухливі платформи з виливницями.

Період роботи директора В. А. Єрмолаєва (1961-1971 рр.), Колишнього начальника прокатного цеху, відрізняється інтенсивної механізацією і модернізацією обладнання, а також впровадженням прогресивних технологічних процесів.

Великих досягнень добився колектив прокатників, що збільшив випуск прокату з 1945 по 1971 рр. майже вдвічі.

На стані "750" були встановлені нові трьохзонні печі з нижнім обігрівом і механізований ділянку різання і прибирання прокату.

На станах "450" ​​і "300" були встановлені нові механізовані обтискні прокатні кліті та нагрівальні печі; на ділянках гарячої різання і прибирання прокату впроваджені оригінальні механізми. Докорінно було модернізовано привід стану "300".

На дротовому стані "250" були механізовані роботи на прокатних клітях обжимной лінії і на транспортуванні гарячих бунтів від нових моталок на склад, включаючи навантаження в контейнери.

У листопрокатному цеху був встановлений комплексно-механізований стан гарячої прокатки листів, автоматизовані натискні пристрою на клітях гарячої прокатки.

Велика увага в ці роки було приділено питанням підвищення якості та збільшення випуску продукції з високолегованих і нержавіючих марок сталі і сплавів. Для цього в калібрувальному цеху було споруджено нове відділення колпакових печей і шість поточно-механізованих ліній рекристалізації з нагріванням струмами високої частоти. У сталедротово цеху був збільшений випуск сріблянки - прутків з особливою обробкою поверхні - і впроваджені термотравільние лінії для комплексної термічної і хімічної обробки дроту при підготовці її до волочіння.

Було споруджено відділення електричних термічних печей для термообробки дроту в бунтах, розроблено і освоєно волочіння дроту з попереднім нагріванням струмами високої частоти.

У листопрокатному цеху для термообробки листів були побудовані нове відділення колпакових печей і дві роликові печі з пристроями для прискореного охолодження металу. Технологія лужно-кислотного травлення листів, стрічки і каліброваних прутків була розроблена і впроваджена вперше у вітчизняній практиці.

У 1963 році почалося часткове переобладнання мартенівського цеху в електросталеплавильний. Були пущені і освоєні установки електрошлакового переплаву (еШЛ).

У 1978 році на заводі була впроваджена розроблена вченими інституту електрозварювання ім. Патона нова прогресивна технологія переплавки по четирехручьевой схемою в рухомому кристалізаторі з програмним управлінням. Був розроблений оригінальний процес приготування рідкорухомих формувальних сумішей, на який згодом ряд зарубіжних фірм придбав ліцензії. Були побудовані механізовані склади формувальних матеріалів, відділення централізованого приготування формувальних матеріалів, а для термообробки лиття - кільцева і камерні печі.

В результаті всіх цих заходів тільки за 1965-1970 роки було збільшено випуск листового прокату з нержавіючої сталі на 21%, каліброваних прутків з нержавіючої сталі - на 30%, каліброваної сталі - на 38%, серебрянки - на 40%.

У сімдесяті роки почався новий етап в житті заводу-період генеральної реконструкції і повного технічного переозброєння підприємства.

Починаючи з 1973 року, територія заводу була схожа на велику будівництво, але не дивлячись на це, робота діючих цехів не припинялася ні на годину.

У 1976 році на заводі було припинено виробництво сталі мартенівським способом і був демонтований стан "750".

В результаті генеральної реконструкції завод переведений на виготовлення високоякісної продукції з високолегованих і нержавіючих марок сталі. При цьому передбачені комплексна механізація і автоматизація всіх виробничих операцій і застосування найбільш прогресивних технологічних процесів.

Електрофасонно-ливарний цех

У сталеплавильному відділенні цеху працюють дві 5-тонні і дві 10-тонні електродуговие- печі сучасної конструкції, оснащені засобами надійного газоочистки. Виплавляються переважно високолеговані і нержавіючі марки сталей для фасонного лиття.

У 1983 році вступила в дію радіальна установку безперервного розливання сталі. Установка призначена для отримання слябів зі спеціальних марок сталі, а при необхідності - і прямокутних заготовок. Сляби будуть використані у новозбудованому цеху гарячої прокатки штаб і листів, а заготовки - в сортопрокатних цехах.

Конструкція установки гарантує високу якість заготовок і 95% -ний вихід придатного металу.

Новий сортопрокатний цех

Новий сортопрокатний цех, обладнання якого поставлено в рамках інтеграційного угоди РЕВ підприємством СКЕТ (НДР), є унікальним як за конструкцією, так і за технологією виробництва. Надзвичайно широкий сортамент марок сталі, розмірів і профілів прокату, які можуть поставлятися малотоннажними партіями. Створені всі умови для виробництва високоякісного прокату.

Напівбезперервний прокатний стан "300-250" складається з однієї, окремо розташованої кліті дуо і чотирьох безперервного шестіклетьевих груп чергуються горизонтальних і вертикальних прокатних клітей.

У цеху впроваджена автоматизована система управління виробництвом на базі трьох ЕОМ: здійснюються оперативне планування виробництва, облік реалізації готової продукції, стеження за потоками металу в цеху, контроль і управління процесом виробництва і багато іншого.

листопрокатний цех

Цex виробляє холоднокатану стрічку і холоднокатаний лист.

Виробництво холоднокатаної стрічки

Підкат надходить на один з двох станів кварто холодної прокатки і після холодної деформації проходить обробку і лучно-кіслотнос травлення в потоці на термотравільном агрегаті.

Новий 20-валковий стан для прокатки стрічки з труднодеформірусмих прецизійних сплавів з межею міцності до I960 Mlla, встановлений в 1982 році, забезпечує отримання стрічки з допуском але товщині в межах 0.003 мм і з високими показниками по площинності.

У 1974 році було пущено в експлуатацію відділення шліфування та полірування холоднокатаної стрічки.

Встановлена ​​в 1978 році автоматична лінія поздовжнього різання забезпечує отримання стрічки самої різної ширини.

Виробництво листового прокату

Листопрокатного цех заводу спеціалізується на виробництві продукції з високолегованих (швидкорізальних) і нержавіючих марок сталі.

Після введення в експлуатацію нового цеху гарячої прокатки штаб і листів розміри виготовлених листів збільшаться до 1200X2200 мм.

У відділенні гарячої прокатки листів встановлена ​​нова методична конвеєрна піч. У відділенні холодної прокатки працюють два табори кварто, один з яких повністю модернізований. У 1978 році було переобладнано травильних відділення і впроваджено гидридное травлення листів із застосуванням хімічної продукту "ферропур" (ЧССР). Новий метод привів до значного поліпшення якості листів, особливо з економно легованих марок сталі.

Цех холодної прокатки нержавіючої стрічки

Цей новий цех пущений в експлуатацію в 1980 році і досяг проектної потужності в другому півріччі 1982 року. На двох станах дуо-кварто надходить вихідний матеріал - смуга завтовшки 2,5-4,0 мм в рулонах - прокочується на смугу товщиною 0,4-2,0 мм. 20-валковий стан призначений для остаточної прокатки на стрічку мінімальною товщиною 0,05 мм. Всі стани оснащені системами комплексної автоматизації, включаючи регулювання натягу, швидкості руху і регулювання товщини смуги в процесі прокатки.

Дуже велике значення надається термічній обробці металу.Враховуються всі режими і умови, необхідні для попередньої, проміжної та остаточної термообробки підкату і стрічки з марок нержавіючої сталі феритного, аустенітного і феритної-мартенситного класу. Для відпалу підкату, проміжної та остаточної термообробки смуги в рулонах є відділення колпаковие печей із захисною атмосферою з чистого водню. Світлий отжиг холоднокатаної стрічки виробляється на двох лініях новітньої конструкції з баштової газової та горизонтальної електричної печами. Перед відпалом проводиться лужний і електролітичне знежирення, після відпалу - охолодження в середовищі осушеного водню, електролітична пассівізація, промивка і сушка гарячим повітрям. Безперервний гартівний агрегат призначений для загартування, відпустки і нормалізації підкату, проміжної термообробки нормалізації смуги.

Потім рулони передаються на безперервний травильний агрегат. В одному безперервному процесі на цій потокової лінії проводяться операції обробки в лужному розплаві, електролітичного травлення в розчині сірчаної кислоти, відбілювання в розчині азотної кислоти, проміжної та остаточної струменевого промивання та сушіння смуги. Система автоматизації регулює основні параметри процесу, в тому числі швидкість проходження стрічки, температуру розчинів і розплаву.

Зачистка підкату може вироблятися на іглофрезерном агрегаті або на одній з двох автоматичних ліній шліфування, де проводиться також проміжна й остаточна зачистка лепти з наступним промиванням у лужному розчині і сушінням гарячим повітрям. Для додання лепту дзеркального блиску і чистоти поверхні вищого класу є автоматична лінія полірування.

Якість поверхні і товщина готової стрічки перевіряються на одному з трьох контрольно-перемотувань агрегатів.

За бажанням споживачів стрічка може бути виготовлена ​​різної ширини від 6 мм і вище з градацією через 0,5 мм. 11родоль-ва різання стрічки в цьому випадку проводиться на одній з двох автоматичних ліній.

Виробництво нержавіючої стрічки завершується на автоматичній лінії упаковки стрічки.

Сучасний цех мислиться без системи управління на базі електронно-обчислювальної техніки. Перша черга такої системи почала функціонувати в цеху в 1982 році.

Система управління - багаторівнева, дозволяє вирішувати завдання з інтервалом часу більше доби, наприклад, обробки замовлень споживачів і їх обліку, а також завдання, пов'язані з операціями, що відбуваються протягом доби: урахуванням проходження металу за технологічними маршрутами, стеженням за виконанням графіків роботи, контролем технологічних режимів на основних виробничих агрегатах, обліком витрат енергоресурсів і т.д. Збір первинної інформації здійснюється за допомогою датчиків і дисплеїв.

розвиток енергетики

Для реконструйованого заводу потрібні були абсолютно нові агрегати для постачання цехів енергоносіями, захисним газом, киснем, азотом, а також для охорони водного і повітряного басейнів столиці.

На заводі побудовані і обладнані:

- воднева і азотно-киснева станція для постачання цехів захисним газом і киснем;

- енергоцентр з центральним теплопунктом для постачання цехів пари і гарячої води;

- насосна станція оборотного циклу чистої води для водопостачання цеху холодної прокатки стрічки і сортопрокатних цехів;

- турбокомпресорних станція великої потужності для забезпечення нових і старих цехів стисненим повітрям;

- система очищення всіх виробничих стоків заводу, куди входять шість насосних станцій і центральна станція брудного оборотного циклу з відстійниками для окалини.

Показово, що обсяг енергетичного обладнання заводу з 1977 по 1982 рік збільшився більш ніж в три рази.

В останнє десятиліття особлива увага приділяється охороні водного і повітряного басейнів столиці. Побудована в 1976 році станція нейтралізації знешкоджує всі відпрацьовані травильні розчини. Утворений шлам зневоднюється на потужних фільтр-пресах.

У 1975 році були пущені в експлуатацію очисні споруди, що виключають скидання забруднених промислових і зливових стоків в річку Яузу.

На заводі діють 62 пилоуловлювальні установки. Викид пилу в атмосферу від численних технологічних агрегатів зменшився в 155 разів.

калібрувальний цех

Щодо оснащення сучасним обладнанням, технології виробництва і технічному рівню продукції цех після зробленого в останні роки технічного переозброєння є одним з кращих в країні.

Термообробка прутків проводиться в сучасних кол пакових печах і па поточно-механізованих лініях з нагріванням струмами високої частоти. Для остренія прутків перед волочінням служить механізована лінія з нагріванням в щілинний печі. Па новому 30-тонному волочильном стані всі операції, включаючи гідравлічне зіштовхування, механізовані. Встановлено новітнє обладнання - шість поточно-автоматизованих ліній для отримання високоточних прутків шляхом обточування обертаються різцьовим головками з подальшим волочінням або обробкою на полірувальних машинах з двома косо розташованими валками.

Автоматичний контроль якості підкату і продукції дефектоскопами проводиться на семи комплексно-механізованих потокових лініях.

сталедротовий цех

Сортамент продукції, що випускається цехом продукції досить широкий.

У цеху встановлено сім нових волочильних станів, прохідна роликовий піч для гарту бунтів дроту з аустенітних марок нержавіючої сталі і новий термотравільний агрегат оригінальної конструкції. Особливість цього агрегату полягає в тому, що він розділений на дві частини. На одній проводиться обробка вуглецевої і легованої дроту в нитку, а на іншій - дроту з нержавіючої сталі.

У цеху отримало подальший розвиток виробництво сріблянки. У новому комплексно-механізованому відділенні шліфування полірування прутків проводиться виключно на лініях з автоматичним контролем діаметру з підналагодженням центрів шліфувального верстата. Впроваджені прецизійні верстати, на яких виробляються прутки з високою чистотою обробки поверхні з мікронним допуском по діаметру. Вперше у світовій практиці створені установки для комплексного автоматичного контролю якості поверхні і діаметра прутків розміром 1-6 мм із застосуванням дефектоскопів.

інженерні служби

Особливе місце серед інженерних служб займає центральна заводська лабораторії (ЦЗЛ). Підприємство часто називають "заводом-лабораторією". Інженери та лаборанти ЦЗЛ щорічно беруть участь в освоєнні продукції з 12-15 нових марок сталі, а також в постійному вдосконаленні та впровадженні прогресивних технологічних процесів.

Центральна заводська лабораторія має сучасне обладнання та приладами для дослідження структури металу, контрольних випробувань продукції цехів і великий хімічною лабораторією.

Технічний відділ заводу спільно з ЦЗЛ підтримує постійні зв'язки з багатьма науково-дослідними інститутами та вищими навчальними закладами країни.

Інженери технічного відділу заводу аналізують показники виробничо-технічної діяльності цехів, вивчають надходить науково-технічну літературу, займаються розробкою і впровадженням нової техніки, а також розробкою і оформленням технічних умов на поставку продукції. У веденні технічного відділу - велика науково-технічна бібліотека.

Проектно-конструкторський відділ заводу займається механізацією і автоматизацією виробництва, а також реконструкцією і технічним переозброєнням підприємства.

Продукція заводу "Серп і молот"

На заводі впроваджена комплексна система контролю якості продукції, що сприяє тому, що продукція, атестована по вищій категорії Знаком якості, складає більше 30% від загального обсягу.

Асортимент продукції заводу досить широкий і включає більше 15 000 профілерозмірів.

Гарячекатана сортова сталь є найбільш масовою продукцією заводу. Постійні замовники цієї продукції - підприємства автомобільної, верстатобудівної та електротехнічної промисловості.

Дротяний стан "250" виготовляє катанку в бунтах діаметром 6-11 мм з вуглецевої, інструментальної, зварювального, шарикопідшипникової, швидкорізальної і нержавіючої сталі.

Дрібносортний стан "300" виготовляє круглий прокат діаметром 11-28 мм і шестигранний товщиною 12-26 мм з вуглецевої, шарикопідшипникової, автоматною і неіржавіючої сталі; фасонні профілі "стикова накладка" для контактних рейок метрополітену; "Башмак" і "полюс" для електроапаратури з низьковуглецевої сталі; порожнисту бурову сталь шестигранного профілю товщиною 22 і 25 мм зі сталі марок У7, У 8 і 60С2 для гірничорудної промисловості.

Середньосортний стан "450" ​​виготовляє круглий прокат діаметром 30-65 мм і шестигранний товщиною 28-52 мм з вуглецевих, інструментальних, легованих і нержавіючих марок сталі, а також фасонні профілі для полюсів електричних машин.

Листопрокатного цех заводу випускає гарячекатані та холоднокатані листи і стрічку в рулонах.

Гарячекатаний лист з інструментальної і ресорної сталі виробляється товщиною 0,5-3,9 мм; зі швидкорізальної сталі товщина 1,5-6,0 мм; з магнітною сталі - товщиною 1,6-3,9 мм; з нержавіючої сталі - товщиною 2,0-3,9 мм. Серед численних споживачів гарячекатаної листової сталі - підприємства сільськогосподарського машинобудування, інструментальної, автомобільної та електротехнічної промисловості.

Холоднокатаний лист виготовляється головним чином з нержавіючих марок сталі товщиною 0,8-3,0 мм. Замовниками цієї продукції є найбільші заводи сільськогосподарського машинобудування і автомобільної промисловості.

Холоднокатаная стрічка товщиною 0,1-2,0 мм широко застосовується при виготовленні побутової техніки, в часовий промисловості та приладобудуванні.

Стрічка поставляється в широкому асортименті з нержавіючих марок сталі. За бажанням споживачів стрічка виготовляється термообробленою, а також полірованої.

Холоднотягнутий сталь в прутках виробляється в калібрувальному цеху з підкату сортопрокатних цехів. Прутки виготовляються діаметром 9-50 мм з конструкційних, шарикопідшипникових, автоматних і нержавіючих сталей.

В останні роки в цеху освоєний новий вид високоякісної продукції - обточені прутки діаметром 15-50 мм з корозійностійкої сталі зі спеціальною обробкою поверхні.

Холоднотягнутий дріт - продукція сталедротово цеху - відрізняється великою кількістю марок сталі, особливо для дроту, використовуваної для виготовлення зварювальних електродів. В асортименті велика кількість нержавіючих, кислотостійких і жароміцних марок сталі аустенітного, феритного і мартенситного класів. Славиться високою якістю дріт з шарикопідшипникової стали, що випускається діаметром від 5,0 до 9,0 мм.

Сталеве фасонне лиття - один з найстаріших видів продукції заводу. Широким попитом користується сталеве лиття для трамвайних стрілок і хрестовин з високомарганцовістой стали Г13Л. У гірничорудній промисловості високо цінується якість і зносостійкість виливків ланок транспортерів, зубів екскаваторів, черпаків.

Цех товарів широкого споживання виготовляє з нержавіючого листа і стрічки різні за розміром і формою столові й разлівательние ложки, столові прибори, красиві і міцні іграшкові автомобілі. Випускаються цехом товари широкого споживання не залежуються на прилавках магазинів.

Продукція заводу експортується більш ніж в 20 країн світу.

Сортовий прокат з електротехнічної сталі поставляється в Болгарію і КНДР.

Листопрокатний цех виготовляє для експорту та Чехословаччину і Польщу холоднокатану листову нержавіючу сталь; до В'єтнаму - листи зі швидкорізальної сталі; в Індію, Польщу, Румунію - холоднокатані листи з жароміцної сталі.

Холоднокатаная стрічка з нержавіючої сталі успішно поставляється до Польщі, Лівію, Румунію, Болгарію, КНДР, на Кубу.

Холоднотянуті і обточені поліровані прутки калібрувального цеху мають великий зарубіжний ринок збуту: прутки шестигранного профілю з нержавіючих марок сталі експортуються до Польщі, Румунії, НДР, Сирії; кругла шарикоподшипниковая сталь - до Угорщини; прутки з автоматної сталі - на Кубу; з вуглецевої сталі - в Болгарію.

Продукція сталедротово цеху - холоднотянутая дріт і Серебрянка - має численних споживачів у всьому світі. В Афганістан, Грецію, Нігерію, Туреччину, Аргентину, Ірак вирушає дріт для зварювальних електродів; в Болгарію, В'єтнам, Чехословаччини, Індії, Польщі - нержавіючий метал: в Ірак і Лівію - дріт ід легованої сталі.

Сріблянку з нержавіючої сталі закуповують Болгарія, Румунія, Чехословаччина, Польща.

Якість продукції, що йде на експорт, особливо ретельно перевіряється висококваліфікованими, досвідченими працівниками відділу техническою контролю.

Замовлення на експортну продукцію заводу "Серп і молот" беруться до Всесоюзному об'єднанні "Промсирьсімпорт" фірмами: "Промстальпрофіль", "Промстальліст" і "Промметиз" але адресою:


  • Новий сортопрокатний цех
  • Виробництво листового прокату
  • Цех холодної прокатки нержавіючої стрічки