Холодне штампування

введення:

Холодне штампування-одна з найпрогресивніших технологій отримання

заготовок, а в ряді випадків і готових деталей виробів машинобудування,

приладобудування, радіоелектронних і обчислювальних засобів. За даними

приладобудівних і машинобудівних підприємств до 75% заготовок

і деталей виготовляється методами холодного штампування.

Холодне штампування є одним з прогресивних методів отримання

вузлів і деталей в різних галузях промисловості.

Характерними рисами процесів холодного штампування, що забезпечують

її широке поширення, є:

- обмеженість номенклатури обладнання;

- простота експлуатації обладнання;

- можливість виготовлення виробів з різноманітних матеріалів;

- висока продуктивність праці;

- низька кваліфікація робітників;

- мала собівартість виробів;

- застосування інструменту, автоматично забезпечує необхідні

точність деталі і шорсткість її поверхні;

- малі втрати матеріалу, високий коефіцієнт його використання;

- можливість механізації і автоматизації процесів.

Специфічною особливістю процесу холодного штампування є

висока вартість інструменту-штампів. Цей фактор пред'являє особливо

жорсткі вимоги до якості розробки технологічних процесів.

Зараз застосовуються різні матеріали, але всі їхні прийнято умовно клас-

сифицировать на групи:

- конструкційні матеріали - застосовуються для створення деталей,

вузлів РЕЗ;

- інструментальні стали і сплави (штампи, пресформи);

- стали і сплави із заданими фізико-механічними властивостями

(Радіоматеріали);

- неметалеві матеріали (слюда, папір, картон).

Вибір матеріалу залежить від умов експлуатації РЕЗ, від призначення РЕЗ. Незважаючи на велику різноманітність фізико-механічних властивостей,

якість матеріалів залежить від хімічної будови, чистоти, від

атомно-молекулярної будови.

1. Аналіз фізико-механічних, хімічних,

конструкторсько-технологічних властивостей матеріалу деталі.

Найбільш поширеними матеріалами, застосовуваними в холодноштам-

повочном виробництві, є прокат металів: сталі, міді і її сплавів,

алюмінію і алюмінієвих сплавів, нікелю і його сплавів, цинку та ін., а також неметалеві матеріали. Матеріал деталі повинен задовольняти

не тільки її призначенню та умовам роботи, але і технологічним требова-

данням, що випливають з характеру вироблених при виготовленні деформацій.

Внаслідок цього матеріал повинен володіти певними фізичними,

хімічними і механічними властивостями, що задовольняють техничес-

ким умовам по товщині і якості поверхні.

Придатність матеріалу для штампування характеризується, перш за все, його

механічними характеристиками.

Також найбільш поширеними матеріалами в холодному штампуванні

є різні сорти листової і смугової вуглецевої і легірован-

ної сталі.

За якістю матеріалу листова і смугова сталь поділяються на сорти,

виготовлені з сталей різних марок:

1) листова вуглецева сталь - з марок сталі звичайної якості за ГОСТом 380 - 60 (група А і Б);

2) листова вуглецева якісна сталь - з марок якісної сталі за ГОСТом 1050 - 60;

В даному курсовому проекті ми будемо працювати зі сталлю наведеної в пункті 2).

1.1. Механічні характеристики:

Сталь 10 ГОСТ 1050 - 60 має такі механічні характеристики:

- опір зрізу σср = 29 кг / мм ² або 286 МПа;

- межа міцності (не менше) σв = 335 МПа або 34 кг / мм ^2;

- межа плинності σт≈165 МПа;

- відносне подовження (не менше) δ = 31%;

- відносне звуження (не менше) ψ = 55%;

1.2. Хімічний склад,%

1.3. Технологічні властивості:

Температура кування, ^о С: початку 1300, кінця 700. Охолодження на повітрі.

Зварюваність - зварюється без обмежень, крім деталей після хіміко-термічної обробки. Способи зварювання: ручне дугове зварювання (РДС), автоматична дугова зварка (АДС) під флюсом і газової защи-

тієї, контактне зварювання (КТС).

Різанням - у гарячекатаному стані при твердості по

Бринелю (НВ) 99 - 107 і σв = 450 МПа, Кv тв. спл = 2,1, Кv б. ст = 1,6 (коефіцієнти оброблюваності для умов точіння різцями відповідно твердосплавними й зі швидкорізальної сталі).

Флокеночутливість - не чутлива.

Схильність до відпускної крихкості - не схильна.

1.4. Фізичні властивості:

- модуль нормальної пружності, Е = 175 ГПа;

- модуль пружності при зсуві крутінням, G = 68 ГПа;

- щільність, ρn = 7705 кг / см ^3;

- коефіцієнт теплопровідності, λ = 42 Вт / (м ∙ ^о С);

- питомий електроопір, ρ = 521 НОМ ∙ м;

- коефіцієнт лінійного розширення, α = 14,7 ∙ 10 ^{-6 1/0} С;

- питома теплоємність, С = 515 Дж / (кг ∙ ^о С).

Зі збільшенням відносного подовження δ штампуемость металу поліпшується, а зі збільшенням твердості - погіршується. На штампуемость впливає і ставлення межі текучості σ т до межі міцності σ в. Чим воно менше, тим краще штампуемость. Для нашого випадку σ т / σ в = 0,493.

Опір зрізу σ ср пов'язано з межею міцності σ т співвідношенням

σср ∙ 0,8σт і визначає зусилля, необхідні для реалізації штампувальних операцій: чим воно більше, тим потужнішим повинен бути прес, більш міцними деталі штампу. Для нашого випадку σср ∙ 0,8σт = 788,8 кг / мм ^2.

Метали, схильні до старіння, погано протистоять напруг, що виникають при формотворчих деформаціях. З іншого боку, старіння, як і наклеп, призводить до підвищення твердості і міцності, втрати пластичності і ударної в'язкості. Наслідки явищ старіння і механічного зміцнення можна усунути за рахунок попереднього або проміжних отжигов заготовок.

При оцінці штампуемость, крім механічних властивостей, слід також брати до уваги хімічний склад і мікроструктуру матеріалу.

Підвищений вміст домішок, газів, а також легуючих елементів і добавок змінює структуру металу і його механічні характеристики.

Неметалеві матеріали відрізняються від металів своєю структурою, фізичними і механічними властивостями; більшість з них мають аморфну ​​або яскраво виражену шарувату або волокнисту структуру. У той же час вони мають значно меншими, ніж у металів, щільністю, твердістю і відносно низькими механічними показниками.

Таким чином:

- фізико-механічні властивості матеріалу повинні відповідати процесу і характером деформацій;

- формозміна заготовки, як правило, супроводжується значним підвищенням механічних характеристик матеріалу, що дозволяє використовувати в якості вихідного менш міцний, але більш пластичний матеріал.

2. Аналіз технологічності конструкції штампувало деталі.

Технологічні процеси холодного штампування можуть бути найбільш раціональним лише за умови створення технологічної конструкції або форми деталі, що допускає найбільш просте і економічне виготовлення. Тому технологічність холодноштамповочного деталей є найбільш важливою передумовою прогресивності технологічних методів і економічності виробництва.

Зробимо якісну оцінку технологічності конструкції деталі:

- конфігурація деталі і її розгортка забезпечують найвигідніше

використання матеріалу, дають можливість застосувати маловідходний

розкрій;

- асортимент марок матеріалу і його товщини максимально уніфікований;

- допуски на розміри холодноштамповочного деталі відповідають еко-

мической точності операції холодного штампування;

- контур деталі простої;

- розмір отвору, що пробивається пуансоном відповідає нормі для

м'яких сталей, тобто не менш 1,0 товщини матеріалу;

- при згинанні деталі радіус вигину захоплює широку частину;

- механічні властивості листового матеріалу відповідають не тільки

вимогам міцності і жорсткості виробу, але також процесу формо

зміни і характеру пластичних деформацій;

- деталь має низьку трудомісткість операцій;

- потрібно найменшу кількість обладнання і виробничих

площ;

- потрібно найменшу кількість оснастки.

Загальним результативним показником технологічності є найменша собівартість штампувало деталі.

3. Визначення розкрою матеріалу і розрахунок розмірів заготовки.

Розкрій матеріалу, з одного боку, визначає схему штампа і, отже, складність його виготовлення і вартість, а з іншого - кількість матеріалу, що йде в відхід. І те й інше безпосередньо впливають на собівартість деталі.

Економічність розкрою характеризується коефіцієнтом використання матеріалу:

η = Sдет ∙ n / Sл ∙ 100%,

де Sдет - площа деталі без урахування втрат, викликаних геометричною формою (отвори, пази і т.п.);

n - кількість деталей, одержуваних з листа або смуги площі Sл.

Знайдемо площу нашої деталі, для цього виконаємо розгортку:

S1 = 293,9566мм ^2;

S2 = 29,6мм ^2;

Sдет = S1 + S2 = 323,6мм ^2.

Знайдемо площу смуги, на якій

розташовуватимуться деталі:

Sп = 85714 мм ^2.

Визначимо коефіцієнт використання

матеріалу:

η = 323,6 ∙ 181/85714 ∙ 100% = 69%

Величина η залежить від геометричної форми деталі, а також від ширини перемичок. Найгіршою формою з точки зору економії матеріалу є коло.

Ширина смуги визначається за формулою:

B = L + 2b +? П,

де В - ширина смуги, мм (округляється до найближчого цілого числа в більшу сторону);

L - розмір вирубуваних деталі (поперек смуги), мм;

b - ширина бічної перемички, мм;

? П - граничні відхилення ширини смуги, мм.

Визначимо ширину смуги:

L = 22 + 15 = 37мм;

b = 2,5 мм (табл. 1 [1]);

? П = 0,5 мм (табл. 2 [1]);

В = 37 + 2 ∙ 2,5 + 0,5 = 42,5мм.

Величина перемички залежить від багатьох факторів: зміни і розмірів деталі, пластичності і товщини матеріалу, конструкції і точності штампа, види подачі смуги в штамп. У приладо- і машинобудуванні користуються усередненими розмірами перемичок, які вибираються з таблиць, отриманих дослідним шляхом. У ряді випадків при виборі величини перемички табличні значення слід коригувати.

Виберемо лист прокату так, щоб відходи були мінімальні:

1500x2000 при товщині листа 2 мм

4.Розробка маршрутної і операційної технологій.

Розробка маршрутної технології зводиться до встановлення послідовності технологічних операцій, в результаті виконання яких з заготовки виходить готова деталь.

1). Вибір листового матеріалу.

2). Разграфка матеріалу на необхідне число смуг.

3). Різка матеріалу на смуги.

4). Пробивання отвору.

5). Вирубка деталі.

6). Перевірка готової деталі на відповідність кресленням.

При розробці операційної технології для кожної операції необхідно визначити:

1). Технологічні режими обробки;

2). Перелік технологічного оснащення (штампів, пристосувань,

інструменту, приладів контролю і т.п.);

3). Склад основного і допоміжного обладнання;

4). Перелік допоміжних матеріалів (масел, дрантя, фарб і т.п.);

5). Норми часу на виконання операції.

5. Визначення технологічних режимів штампування і вибір

преса.

5.1. Визначення технологічних режимів штампування.

Основними технологічними режимами є зусилля, що розвиваються при виконанні операцій вирубки - пробивання, і зусилля, необхідні для зняття смуги або деталі з пуансонів, а також проштовхування деталей або відходів через провальні отвори матриці.

Розрахункове зусилля вирубки Рм (пробивання Рп) визначається за формулою:

Рм (Рп) = L ∙ S ∙ σср,

де L - периметр вирізуваного (пробивається) контуру (довжина лінії розрізу), мм;

S - товщина матеріалу, мм;

σср - опір зрізу, МПа.

Розрахуємо зусилля пробивки, яке необхідно докласти для нашої деталі, для цього знайдемо периметр деталі:

L = 2 ∙ 6,9 + 24 + π ∙ 3,5 = 82,8 мм,

Рм = 82,8 ∙ 2 ∙ 286 = 47362 Н

Розрахуємо зусилля вирубки, яке необхідно для вирубки отвори в нашій деталі:

Рп = π ∙ d ∙ S ∙ σср = 10,05 ∙ 2 ∙ 286≈5742 Н

Зусилля, необхідне для зняття смуги або деталі з пуансона, визначається

за формулою:

Рсн = (Рм + Рп) ∙ Ксн,

де Ксн - коефіцієнт, що залежить від складності вирізуваного контуру.

Так як наша деталь має не дуже складний контур, то вибираємо Ксн = 0,03.

Рсн = 53104 ∙ 0,03 = 1 594 Н

Зусилля проштовхування деталі або відходу через провальні отвори матриці визначається за формулою:

Рпр = (Рм + Рп) ∙ Кпр ∙ n,

де Кпр - коефіцієнт проштовхування (вибираємо Кпр = 0,06),

n - кількість деталей, які перебувають в паску (шийці) матриці:

n = h / S,

де h - висота паска матриці, що обирається, з таблиці 4 [1],

n = 8/2 = 4,

Рпр = (47362 + 5742) ∙ 0,06 ∙ 4 = 12745 Н

Сумарне зусилля, потрібне для виконання розділової операції, дорівнює сумі чотирьох зусиль:

Рс = Рм + Рп + Рсн + Рпр,

тоді сумарне зусилля дорівнюватиме:

Рс = 47362 + 5742 + 1594 + 12745 = 67443 Н

Затуплення різальних крайок пуансонів, неоднорідність матеріалу смуги, зміна величини зазору між пуансоном і матрицею викликають значне збільшення вирубки - пробивання, тому при виборі преса необхідне зусилля Рпресса візьмемо більше розрахункового на 30%, тобто .:

Рпресса = 1,3 ∙ Рс,

Рпресса = 1,3 ∙ 67443 = 87676 Н

5.2. Вибір преса.

Для операцій холодного штампування застосовують в основному кривошипні, гідравлічні (для виготовлення деталей великих розмірів) і преси-авто-

мати (при великій програмі випуску деталей).

За технологічною ознакою преси діляться на:

- преси простої дії,

- преси подвійної дії,

- преси потрійної дії.

Перші мають один рухомий повзун і застосовуються для вирізки, пробивки,

гнучкі, формування, неглибокого витягування та інших операцій. Преси подвійної дії мають два незалежно рухомих повзуна: зовнішній для притиску заготовки, а внутрішній - для штампування. Преси потрійної дії застосовують на автомобільних заводах для штампування кузовних деталей.

Для даної деталі будемо застосовувати преси простої дії.

З огляду на вищевикладене, по таблиці 1 додатка 1 [1] підберемо прес за розрахованим раніше зусиллю.

Визначимо закриту висоту штампа Н, яка повинна знаходитися в межах:

Нп - Нплт -? П - Δс ≤ Н ≤ нп - Нплт

Тут Нп - закрита висота преса;

Нплт - товщина підштамповою плити;

? П - регулювання положення повзуна;

Δс - регулювання положення столу.

Закрита висота штампа знаходиться в межах:

128 ≤ Н ≤ 168

6. Проектування технологічної оснастки - штампів.

6.1. Вибір схеми дії штампа.

Штампи, які застосовуються для вирубки і пробивки, відрізняються великою різноманітністю як по відношенню до виконуваних ними операцій, так і за конструктивним оформленням, що визначається характером виробництва. У масовому виробництві застосовують складні штампи, що володіють високою стійкістю і засобами автоматичного контролю параметрів. У серійному використовують більш прості конструкції і, відповідно, більш дешеві у виготовленні. У дрібносерійному виробництві знаходять застосування найбільш прості і дешеві штампи.

За способом дії розрізняють штампи прості, послідовні і суміщені.

За кількістю операцій штампи можуть бути одно- або багатоопераційні.

За способом подачі матеріалу - з нерухомим або рухомим упором, з уловлювачами, з бічними кроковими ножами, з ручною або автоматичною подачею стрічки і т.д.

Для даної деталі доцільно вибрати штамп послідовної дії, так як цей штамп забезпечує високу продуктивність за рахунок автома-

тичного видалення деталей через провальне вікно. Готова деталь виходить за два ходу повзуна преса. За перший хід пробивається отвір в заготівлі,

а потім, після подачі смуги вліво на один крок, вирубується деталь.

Технологічна схема послідовної штампування наведена на рис.1.

1 - пуансон для пробивання отвору,

2 - знімач,

3 - стрічка (смуга),

4 - пуансон для вирубки деталі,

5 - матриця,

6 - деталь,

7 - відхід.

Обраний нами штамп має середню і знижену (12-15 квалітети) точність штампування; може виробляти штампування невеликих деталей, які мають погнутість; найбільші розміри деталей і середній діапазон товщини у витяжних деталей становить до 250 мм при товщині від 0,2 до 3 мм,

у розділових та згинальних - до 5000 мм при товщині до 10 мм; має підвищену продуктивність штампування; можлива робота на пресах з числом ходів 400 в хвилину і вище; широко застосовується для виготовлення плоских, гнутих і порожнистих деталей невеликих розмірів; трудомісткість і вартість виготовлення штампів для вирубки деталей простої конфігурації менше, ніж вартість суміщених штампів.

6.2. Розрахунок конструкції штампа.

6.2.1. Розрахунок виконавчих розмірів робочих деталей штампів.

При вирубці зовнішнього контуру деталі розміром D-Δ, де D-номінальний

розмір деталі, Δ-відхилення даного розміру, виконавчі розміри визначаються за формулами:

для матриці - Dм = (D-Δ) ^{+ δ м;}

для пуансона - Dп = (D-Δ-z) -δп.

Тут: Dм і Dп - сполучаються розміри відповідно матриці і пуансона;

δм і? П - відхилення розмірів (табл. 6 [1]);

z - номінальний (найменший) зазор (табл. 6 [1]).

Визначимо виконавчі розміри для матриці:

для довжини Dм = (37-0,05) ^+0,040;

для ширини Dм = (8,4-0,05) ^+0,040.

Визначимо виконавчі розміри для пуансона:

для довжини Dп = (37-0,05-0,14) -0,020;

для ширини Dп = (8,4-0,05-0,14) -0,020.

При пробивання отворів розміром d + Δ, де d-номінальний розмір отвору, виконавчі розміри обчислюються за формулами:

для матриці - dм = (d + Δ + z) ^{+ δ м;}

для пуансона - dп = (d + Δ) -δп.

Тут dм і dп - сполучаються розміри відповідно матриці і пуансона.

Інші позначення - колишні (табл. 6 [1]).

Визначимо виконавчі розміри для матриці:

dм = (3,2 + 0,05 + 0,14) ^+0,040;

Визначимо виконавчі розміри для пуансона:

dп = (3,2 + 0,05) -0,020.

Визначимо висоту матриці Нм:

Нм = 0,3 ∙ bp, де bp - ширина матричного отвору (прилож. 2, 3 і табл. 7 [1]).

Нм = 0,3 ∙ 40 = 12 мм.

Визначення робочої зони і габаритів матриці розглядається в розд. 6.3.

6.2.2. Визначення центру тиску штампа.

Ось хвостовика необхідно розташовувати в центрі тиску штампа для пре-

дотвращенія перекосів, несиметричності зазору, зношування напрямних елементів штампа і швидкого виходу з ладу робочих деталей.

Таким чином, обчислений центр тиску штампа (4,95 мм; 19,1 мм) необхідно розташувати на осі хвостовика.

6.2.3. Вибір матеріалів для виготовлення деталей штампа.

Матеріали, що застосовуються для виготовлення деталей вирубних і пробивних штампів:

6.3. Вибір стандартного блоку штампа.

Вибір стандартного блоку штампа здійснюється за номерами. Для визначення номера обчислимо розміри робочої зони а р і b р матриці (додаток 3 [1], ріс.П2) і по ним згідно з таблицею додатка 2 [1] визначимо розміри А r і В r матриці штампа. Знаючи ці розміри, за таблицями

додатків 4 ... 6 знайдемо номер і розміри блоку, і розміри гладких напрямних штампа.

- розмір робочої зони (а р x b р) - 40x40;

- розмір матриці штампа (А r x В r) - 80x80;

Основні розміри блоків і направляють (в міліметрах)

6.4. Технічне нормування штампувальних операцій.

Визначимо штучне час Тшт, необхідне для виконання розробляється

штампувальної операції; штучнокалькуляціонное час Т до, що використовується для визначення собівартості деталі, а також кількість штампів і пресів, необхідних для виконання програми випуску деталей.

Повна норма штучного часу визначається за формулою:

Тшт = Топ + Тд,

де Топ - оперативний час, безпосередньо витрачається робітником на виконання операції; Тд - додатковий час, необхідний на обслугову-

ня штампа і відпочинок.

Т оп складається з основного часу t 0, що визначається процесом отримання деталі (подвійний хід повзуна), і допоміжного t B, затрачівае-

мого на виконання ручних різних прийомів, необхідних для вико-

ня основної роботи. До допоміжного часу також відноситься час на установку смуги (заготовки) в штамп, просування, зняття деталі, видалення відходів, включення і виключення преса тощо

Т оп визначається наступним чином:

Топ = (t0 + tB) / z,

де z- кількість деталей, одержуваних за один подвійний хід повзуна преса (в нашому випадку z = 1);

t0 = 1 / n для автоматичної роботи штампа (n- частота ходу повзуна)

tB визначається шляхом безпосереднього хронометражу роботи передових робітників. При ручній подачі його можна визначити, виходячи з таких міркувань:

tB = tB1 / nд + tB2 + tB3,

де tB1 - час на прийоми (візьмемо tB1 = 12 сек.);

tB2 - час на просування смуги на один крок (візьмемо tB2 = 1 сек.);

tB3 = 0, так як здійснюється вирубка на провал;

nд - кількість деталей, одержуваних з смуги (nд = 181).

Значить з урахуванням вищевикладеного

tB = 12/181 + 1 = 1,1 сек.

t0 = 0,01 хв.

Визначимо оперативний час

Топ = 1,7 сек.

Визначимо додатковий час, необхідний на обслуговування штампа та відпочинок

Тд = tОБ + tП,

де tОБ - час на обслуговування штампа;

tП - час на відпочинок.

Так як зусилля обраного преса менше 1000 кН, то tОБ = 0,03Топ, tП = 0,09Топ, то

Тд = 0,03 ∙ 1,7 + 0,09 ∙ 1,7 = 0,204 сек.

Визначимо штучне час Тшт, необхідне для штампування однієї деталі

Тшт = 1,7 + 0,204≈1,904 сек,

значить за одну хвилину штампується 30 деталей, а за одну годину 1800 деталей і, отже, для штампування річної програми (1000000 штук) буде потрібно 555,6 годин.

Визначимо час роботи штампа між двома переточування:

Ту = Тшт ∙ nу + tу + tсн,

тут nу - стійкість штампа (nу = 40 з таблиці 9 [1]);

tу і tсн - час, що витрачається на установку і зняття штампа (tу = 30 хв,

tсн = 10 хв, взяті з таблиці 10 [1]).

Визначимо час роботи штампа між двома переточування:

Ту = 0,03 ∙ 40 + 30 + 10 = 41,2 хв,

Визначимо час на виконання річної програми:

ТN = (N / nу) ∙ Ту ∙ (1 + Кп),

де Кп - втрати часу на ремонт і переналагодження обладнання; Кп = 3%,

ТN = 17218 годин.

Визначимо кількість робочих місць, необхідних для виконання річної програми:

nр = ТN / [Tф ∙ (1-Кп)],

де Tф - річний фонд робочого часу. Tф = 4074 год при роботі в дві зміни

nр = 4

З огляду на, що штампи в процесі роботи можуть виходити з ладу, передбачимо деякий запас штампів-дублерів (таблиця 11 [1]). следова-

Тельнов, загальне число штампів дорівнюватиме:

nш = nр + nдб,

де nдб - кількість штампів дублерів.

n _ш = 2

Висновок.

В даному курсовому проекті ми розглянули питання розробки технології, проектування і виготовлення технологічного оснащення для виробництва холодноштамповочного операцій вирубки - пробивання деталей РЕЗ.

Матеріал деталі повністю придатний для виготовлення її запропонованим методом.

Зміст.

Вступ................................................. .................................................. ............ 2 1. Аналіз фізико-механічних, хімічних, Конструкторний-технологічна

чеських властивостей матеріалу деталі .............................................. ...................... 3

1.1 Механічні характеристики ............................................... ....................... 3

1.2 Хімічний склад ............................................... .......................................... 3

1.3 Технологічні властивості ............................................... .............................. 4

1.4 Фізичні властивості ............................................... ....................................... 4

2. Аналіз технологічності конструкції штампувало деталі ........................ 6

3. Визначення розкрою матеріалу і розрахунок розмірів заготовки .................... 7

4. Розробка маршрутної і операційної технологій .................................. 8

5. Визначення технологічних режимів штампування і вибір преса ......... 9

5.1 Визначення технологічних режимів штампування ................................. 9

5.2 Вибір преса ............................................... .................................................. .10

6. Проектування технологічної оснастки - штампів ............................... 11

6.1 Вибір схеми дії штампа ............................................. ....................... 11

6.2 Розрахунок конструкції штампа .............................................. ........................... 12

6.2.1 Розрахунок виконавчих розмірів робочих деталей штампів ............... 12

6.2.2 Визначення центру тиску штампа ........................................... ......... 13

6.2.3 Вибір матеріалів для виготовлення деталей штампа ........................... 14

6.3 Вибір стандартного блоку штампа ............................................. ................. 14

6.4 Технічне нормування штампувальних операцій ............................... 15

Висновок ................................................. .................................................. ....... 17

Список літератури................................................ ............................................. 18

Список літератури.

1. Горин В.С., Лазутін Ю.Д .: "Технологія деталей і вузлів РЕЗ. холодна

штампування: вирубка, пробивка ", Методична розробка до курсовому

проектування / Рязань 2000.

2. Романовський В.П .: "Довідник з холодного штампування" - Л .: Машино-

будову, 1979.

3. Сорокін В.Г .: "Марочник сталей і сплавів" - М .: Машинобудування, 1989.