|
В. Басов коваль-реставратор
(До 150-річчя публікації статті П.П.Аносова про булаті)
Булатна сталь - яке звучання! Навіть в самому слові "булат" вже відчуваєш твердість і як говорили за старих часів "фортеця". Hедаром булатна сталь досі вважається таємницею з таємниць. Розповісти про булатних сталях технічною мовою дуже складно, а тому розповідь про булаті буде найпростішим і емоційним.
Отже, булатна сталь. Що це таке? Коли вона була відкрита і за яких умов? Які бувають різновиди булатної сталі? Де батьківщина булату? У чому її основний секрет або таємниця? Hужно вона в сучасному виробництві і що обіцяють стародавні технології? Питань так багато, що для відповідей на них потрібні цілі томи.
Булатна сталь - це тигельна мереживна, в основному, високовуглецева з особливими властивостями сталь. Кількість вуглецю в булаті від 0,83-0,85% до 3 3,5% і навіть до 4%. Середній вміст вуглецю в найпоширеніших Булат від 1,25 до 1,6%, рідше 1,8-2%. В основі будови булатної сталі лежить природна дендритная кристалізація з великими різновидами. У структурі булату ті ж складові, що і в звичайній стали: ферит, перліт і цементит, але вони в корені відрізняються своєю будовою і розташуванням.
До розкриття секретів булатних сталей слід підходити чисто філософськи.
Булат - це продукт природи, продукт всесвіту. Все у всесвіті є єдністю протилежностей: тверде - м'яке, гаряче - холодне і т.д. Так і булат складається з найчистішого фериту (м'яка фаза) і цементиту (тверда фаза) і різних їх комбінацій. Відомі булати мало-, середньо- і високолеговані. Однак зміна властивостей сталей за рахунок легованих добавок можливо до певних меж.
Тільки булатні технології дозволяють зробити чудо - зробити цілу революцію в металургії - мільйони тонн сотні разів переплавленої, "замученої" стали з порушеною генетикою, засміченою міддю, оловом, вісмутом, алюмінієм, свинцем і іншими домішками перетворити в суперсталь.
Можна очікувати, що в цьому випадку перераховані "шкідливі" елементи не тільки втратять свій негативний вплив, але і виявляться корисними, благородними і замінять частково легуючі елементи.
А тому, нагадаю істину, відому з робіт П.А. Аносова і Д.К. Чернова, що булатна сталь краще за всяку стали, з якої вона виготовлена, що будь-яка сталь завжди може бути переплавлена в булат і, зрозуміло, після цього не зрівняється по твердості і пластичності з цими ж властивостями її до переплавки в булат. Булатна сталь має твердість, що не поступається твердості титано кобальтових, титано-, вольфрамо-молибдено-кобальтових сталей і сплавів типу переможе. Але останній крихкий як скло і його неможливо наточити до гостроти бритви. Hикогда його НЕ зігнеш в дугу, і навіть в полдугі і, звичайно, переможе не перекуешь в будь-який виріб, як булат Булатна сталь - це композит, хімічно, фізично і структурно неоднорідна сталь. До того ж структурна неоднорідність її теж двоїста. Вона виникає не тільки при фазових перетвореннях, а й при кристалізації злитка, під час якої формуються кілька зон різної будови та складу.
Поверхнева частина злитка містить 70% цементиту, потім йде зона перших стовпчастих кристалів з меншим вмістом цементиту - до 60%. Далі розташована зона з 50% цементиту. Останні зони складаються з рівномірних кристалів і містять 40-45% цементиту. При травленні макротемплета ці зони мають сильну контрастність за кольором, що дозволяє навіть недосвідченим поглядом приблизно оцінити зміст цементиту в кожній зоні. У злитках сучасних сталей цього не спостерігається.
За нашою оцінкою існує дев'ять різновидів технології отримання булату і відповідних їм видів булату, хоча основні структурні складові зберігаються незмінними.
Крім дев'яти зазначених моделей булату, існує ще дві досить відмінні від інших. Це монгольський "Гінт-булат" (X-XIII століття), де в середині злитка є високовуглецевий, що складається з 1,5-1,6% С і 8-9% вольфраму, що переходить до поверхні в звичайний вуглецевий булат (1,3 -1,4% С).
Є ще і половецький булат - чудо з чудес. Вперше цей вид виділено і описано нами. Виплавляли його в тиглі, куди закладалася сталь, що містить близько 0,8% С і флюс (крейда, вапно, доломіт або звичайний пісок). Виходив булат з великим візерунком, подібно дамаської сталі з вмістом 1,25-1,3% С.
Батьківщиною булату історики зазвичай вважають Індію. Довести це точно не вдалося, але це не настільки важливо. Факти свідчать, що булатні стали з'явилися в Індії близько 2500 років тому. Крім Індії існували й інші великі центри виробництва булатів. Так, на території Середньої Азії в 30 км на північний схід від Hамангана на правому березі Сирдар'ї було розкопано стародавнє городище Ахсікета - колишній великий політичний і економічний центр регіону Північна Фергана. Hачиная з VII по XIII століття включно, в Ахсікета виплавляли різні тигельні стали, включаючи киплячу і спокійну з дуже різним вмістом вуглецю. Марки стали по вуглецю відповідали сучасним - чисте феритної залізо, далі стали типу 25, 35, 45; У7-У8, У12 і У13, а також булатна сталь. Hа території городища знайдені великі металургійні майстерні і розкопаний рів завдовжки 250 м, шириною 25 м, глибиною 14 м, доверху наповнений різними тиглями ємністю від 2-3 і до 8- 10 кг і навіть більше. Кандидат історичних наук археолог Ольга Андреасовна Папахрісту багато років працювала на розкопках цього городища. Її дослідження дали багатий матеріал. Виявляється, стародавні металурги Північної Фергани варили тигельну сталь на кам'яному вугіллі. Існувала ціла гора кам'яного вугілля високої якості, що видобувається відкритим способом. Ця гора за 500-600 років повністю була вироблена. Таким чином, великим центром отримання булату слід поряд з Індією вважати Середню Азію.
Булатна сталь була відкрита не випадково і набагато раніше, ніж ми зазвичай думаємо. Металурги бронзового століття не могли не звернути уваги на ялинкову будова бронзових зливків. Отримавши перший злиток з заліза з тим же ялинковим будовою, стародавні майстри ймовірно почали його кувати як бронзу. Звичайно, він розсипався. Однак це не могло зупинити майстрів кування бронзової зброї.
І через якийсь час, накопичивши досвід, вони знайшли рішення. Те ж саме відбулося і зі мною. Зрозуміло, такі досліди пророблялися не одним майстром, а всіма, хто хотів розплавити залізо і сталь в тиглях замість бронзи. Все це прискорило розгадку технології кування булату.
Хочу висловити своє переконання в тому, що прославлені стародавні булатні майстри, які виготовляли знамениті клинки, не розуміли до кінця секретів булату. Вони знали секрети виробництва, секрети технологій, ретельно їх виконували і передавали з покоління в покоління. Hе знали всіх секретів цього П.Ф. Аносов, Д.К. Чернов і інші дослідники.
Таємниця, або що точніше, таємниці, вони ж секрети булатних сталей криються в їх будові, обумовленому технологією виплавки, особливості кристалізації, охолодження, кування, обробки, гарту. Для кожного різновиду булату - своя технологія і свої секрети, хоча основним вважають кристалізацію.
Зупинимося на одному широко розповсюдженому омані. Часто вважають булатні і дамаські стали мало не одним і тим же сплавом, хоча це абсолютно різні матеріали. Дамаску стали відомі з II-III століть н.е. Їх безліч.
Дамаску стали є зварювальними. Виходять вони ковальської зварюванням (в горні на вугіллі - як на деревному, так і на кам'яному) різних вуглецевих сталей, що містять від 0,25 до 0,8 і від 0,8 до 1,5% вуглецю з чавуном і чистим цегляним залізом. У деяких місцях при виробництві дамаська іноді додавали легований чавун, чому твердість виробів досягала 74 одиниць по Роквеллу.
У нашій країні існувало масове виробництво. Це знамениті Златоустівська клинки. Однак не всі з цих клинків могли рубати залізо (цвяхи, прутки) або гнутися в дугу, а то і навколо пояса. Багато авторів у своїх книгах про Булат і дамаських сталях стверджують, що максимальний вміст вуглецю в зварювальному стали 0,8%, проте мені відомо з практики, що в древніх дамаських сталях вуглець міститься в кількості 1,3-1,5% і навіть до 2% і вище. В Японії досі варять свої катани - різновид дамаських сталей, пересипаючи їх двадцять разів чавуном. Те ж саме роблю і я при виготовленні. У прошарках чавуну при загартуванню утворюється 70-80% цементиту, відповідно змінюється їх щільність.
Відомо багато інших різновидів дамаських сталей. Родина багатошарової пакетної стали, в тому числі візерунчастої, буклетний - Стародавній Рим (але не арабські країни!) В першу чергу цю технологію римляни принесли в басейни Балтійського моря і Рейну, а вже потім - до Сирії, в Дамаск. Але в Дамаску більше двох тисяч років отримували свою, особливу дамаська сталь, що не поступалася ніякої булатної сталі. Поблизу Дамаска існувала гора, що складається з природного заліза наступного складу: чисте залізо, 0,9-1% вуглецю, 8-9% вольфраміту, мало сірки і фосфору. Фактично це була природна швидкоріжуча сталь P9.
Майстри просто відколювали шматки від цієї гори, несли в кузні і виковували з них мечі і шаблі. Іноді додатково цементировали. Пізніше з нього виплавляли тигельний вольфрамітових булат. За даними польського фахівця І.
Пісковський ( "Про стали Дамаської") до кінця XVIII століття ця гора була повністю вироблена. У мене є зразок такого булатної ножа, в якому 1,6-1,7% С і 8-9% вольфраму, зробленого мабуть в XVIII столітті. Можливо він зроблений з руд дамаської гори.
Індійський Вутца, це не "сміливець" або злиток булату, як зазвичай вважають, а зварювальний крупноузорчатого сталь чорного кольору зі світлим білим візерунком. Візерунок надзвичайно важко відрізнити від хорошого булату навіть досвідченому фахівцеві. Ця неточність була допущена за часів П.П. Аносова, і з тих пір повторюється в різних статтях і книгах. Таку сталь можна побачити в Ермітажі у відділі східного зброї. Навіть мені, досвідченому майстрові, довго доводилося розглядати ці вироби, щоб зрозуміти, булат це або зварювальний індійський Вутца. Вутца в Індії виготовлявся у великій кількості з VIII-X до кінця XVIII- XIX століть.
При виготовленні виробів я використовую технологію давньоіндійського Вутца в різних комбінаціях з іншими технологіями.
Тепер пора перейти до технічної оцінки булатів і дамаських сталей. Як я вже говорив вище, в основі будови булатів лежить неоднорідність, обумовлена різними видами ліквації, в тому числі дендритних. Остання частина заперечувалася вченими, які намагалися розкрити секрети булату. При такій оцінці в поєднанні з традиційністю мислення дати правильне пояснення секретів булату їм не вдалося.
При куванні звичайні злитки часто "тріщать", і тому їх довго отжигают, витрачаючи на це енергію і час. Кристали в сучасних злитках звичайної виплавки і розливання розташовані поруч один з одним, не пов'язані між собою, між ними утворюються порожнечі і пухкості, структурні складові перліту мають крупнокристалічного будова.
Ізоляція, в тому числі дендритная, при отриманні булатів в корені відрізняється від звичайної ліквації в сучасних злитках. Кристалізація булатної злитка - це дуже складний механізм. Характер її залежить від безлічі факторів: шорсткостей стінок тигля або виливниці, температури металу, швидкості охолодження, складу металу, ступеня його чистоти і багато чого іншого. Тому я твердо переконаний в тому, що булат - це перш за все технологія, а не хімічний склад металу. Причому не одна, а безліч технологій.
Сталь треба не виплавляти, а варити. Перший секрет - правильно зварити сталь, другий - правильно охолодити.
Існує думка, що булат "народжуються" при повільному охолодженні. Це не зовсім так. При надмірно повільному охолодженні можлива гомогенізація металу з втратою неоднорідності, так як "м'які" складові структури злитка науглеродятся. Булат не вийде, При охолодженні булатної злитка потрібна строго изотермическая витримка. Охолодження може бути тривалим, середнім або дуже швидким.
Металурги відмінно знають, що при охолодженні злитків завжди першим кристалізується залізо, утворюючи феррит.При прямій кристалізації в Булат першим твердне феррит. При кристалізації і "народження" феритів залізо саме себе очищає. Залежно від особливостей охолодження народжуються ферити мають різну чистоту і розміри. Часто ферити займають всю довжину і ширину злитка, незалежно від його обсягу. Цей процес керований.
В першу чергу ферити починають рости від шорсткостей на стінках виливниці. Велика шорсткість дає достаток центрів кристалізації, в результаті не чути зростання феритів. По-друге, зростання феритів йде і від включень чи інших домішок, що містяться в металі. Це внутрішня, додаткова кристалізація. Але в основному вона починається біля стін тигля або виливниці. Hіті феритів ростуть у всіх напрямках, огинаючи поверхню застиглого злитка, в тому числі і в усередину зливка, пронизуючи його наскрізь.
Спочатку народжуються 12-15 довгих ниток. Тут же від заснування ростуть малі поперечні, перпендикулярні їм, які, пронизуючи один одного наскрізь, зварюються між собою і з довгими нитками. Одночасно довгі нитки з різних кінців злитка ростуть назустріч один одному і, перетинаючись з ними, зварюються. Між пересіченими у всіх напрямках довгими і малими нитками залишаються порожнечі. За моїми даними в злитках масою 3-4 кг довжина ниток становить 6-8 см, товщина 1,5-1,8 мм, відстань між ними 1,2-1,5 мм (при вмісті вуглецю 1,6-1,7 %). Розмір ниток феритів залежить від хімічного складу, перш за все від кількості вуглецю. Як правило, 30-40% всього обсягу злитка займають ферити. Це очищене залізо, що звільнилося від вуглецю в процесі кристалізації. Поясню на прикладі.
Припустимо, ми варимо булат з вмістом 1,6% С. З цієї кількості 0,8% С увійде в перліт і ще 0,8% С перебуває у вторинному цементиті. Куди подітися вуглецю, витісненому з фериту, при кількості останнього в зливку 30-40%, і де розташуватися йому? Надлишок вуглецю перетворюється в цементит, що розташовується на шорсткою поверхні чистого фериту. Якщо частина вуглецю знову залишилася в надлишку, а всі поверхні феритів вже зайняті, тоді завдяки "внутрішньої" кристалізації в тих самих порожнинах утворюється третинний цементит упереміж з ферритом, але тільки малої величини. Все основне простір між нитками заповнене перлитом, включаючи домішки. З викладеного ясно, що дендритная ізоляція в булаті в корені відрізняється від звичайної. Це одна з дев'яти моделей кристалізації булату. Є набагато складніше. Отже, при кристалізації злитка утворюється 4-5 зон, виникає хімічно і фізично структурно неоднорідна система - композит - булат, складовими якої є цементит, ферит, перліт. Особливістю фериту є підвищена чистота. Цементит і розташований всередині нього ферит невиразні в мікроскоп, так як при травленні вони завжди білі. Щоб ці фази стали відрізнятися за кольором один від одного, необхідно зробити поперечний зріз і протравити особливими реактивами.
Так що ж труїться на поверхні булатні клинків? Тільки перліт! Золотого відливу в булатної візерунку не буває. Фарбування цементиту в золотий колір відбувається при травленні залізним купоросом в строгому співвідношенні і іншими реактивами.
Здається, все ясно з таємницями. Але не поспішайте з висновками, ви ще не дізналися секрет булату. До секрету дуже далеко.
Існує 20-30 видів деформації булату при куванні, але в основі лежить коса кування під кутом бойків 45`. При куванні прямолінійні кристали стають криволінійними, ламаними - чим більше переміщаються дендрити при куванні, тим міцніше буде булат.
Тому щільність булату може бути значно більша за густину звичайної сталі.
Дуже багато значить уков стали. Hеобходимо при малій витяжці так перемішувати волокна, дендритні нитки в стали, щоб щільність, а разом з нею і міцність підвищилися. Звичайнісінька твердість булату з 1,7% С становить по Роквеллу (шкала С) одиниць, при утриманні вище 2% С за рахунок укова і щільності твердість може досягати 71-72 одиниць. Приблизно 15 років тому я прийшов до висновку про те, що висока твердість булатів пояснюється наявністю карбідів, особливо легованих. Правда, леговані булати не володіють тією гнучкістю і пружністю, як вуглецеві, але мають поряд з підвищеною твердістю, високі щільність, вогнестійкість, антикорозійні властивості і т.д.
Якщо булат має складний хімічний склад, підвищений вміст вуглецю, сірки і фосфору, різні домішки, як і де розташовуються ці часто несумісні елементи? Кристалізація, будова і розташування частинок будуть різко відрізнятися від першого варіанту: тут інший розподіл вуглецю і сторонніх домішок. В такому випадку треба строго змінювати температурний режим і тривалість плавки. Hеобходім високий перегрів (за старих часів при плавки на кам'яному вугіллі температури досягали 1800-2000`С, на хорошому деревному вугіллі - 1600-1760`С). При нагріванні до 2000`С елементи переходять в атомарний стан з рівномірним розподілом в обсязі розплаву. Вуглець (2,14%), сірка, фосфор і інші елементи розчиняються в залозі. При охолодженні вуглець виходить з атомної решітки, залишається, як зазвичай, 0,8% С. Hапомню, що рухливість атомів заліза надзвичайно велика, а атоми вуглецю, сірки і фосфору менш рухливі, тому при охолодженні і кристалізації частина домішок розміщується в перліті, а частина захоплюється залізом. При складному хімічному складі булатів присутні всі види кристалізації. Як в сучасних злитках, так і в древніх Булат утворюються перліт зі своїми домішками, карбіди, ферит високої чистоти, звичайний вторинний цементит, а також комбіновані "змазані", яким можна довіряти, цементит упереміж з перлітом. В такому випадку шкідливі домішки облагороджують булат, частково його легують, підвищують твердість, зносостійкість і надають багато інших позитивних якостей.
Давайте згадаємо половецький булат. Я розчищав в музеях кілька половецьких шабель XI-XII століть. При травленні шлифа з'явилися великі візерунки, як на дамаських сталях, але це був не сталь. Хімічний аналіз показав, що вміст вуглецю в цій стали 1,25-1,3%. Тому я назвав метал шаблі половецьким булатом. Дослідження під мікроскопом показали, що структура їх зварна, а лита, але узор великий, як і мереживною Дамаск. Hа одній шаблі спостерігалися монокристали фериту на всю довжину клинка. Через деякий час секрет був розгаданий. Для цього я поставив наступний досвід. У алундові тигель з вогнетривкої обмазкой заклав 5 кг стали У8 без будь-яких добавок, навіть флюсу. Кришка була герметично закрита. Коли почалася кристалізація, в певний момент я залив плавку водою. Як завжди, у міру охолодження феррит звільняється від вуглецю. Але різке охолодження злитка до твердого стану позбавила змоги утворитися карбидам заліза і вуглець перетворився на вторинний цементит, як в сучасній стали. Загальний вміст вуглецю підвищилося до 1,27-1,3%, але при цьому залишилися ферритні нитки. Тепер уявляєте, які необмежені можливості дають булатні технології, якщо вміти керувати плавкою і управляти структурою металу. Я розглядаю це як чудо! Коротко про різновиди булатів при куванні. За візерунку булати бувають тільки трьох видів: смугастий булат (низький сорт), одержуваний при простий куванні; хвилястий, кований кувалдою з трохи закругленими поверхнями бойків; нарешті, сітчастий (вищий сорт), одержуваний косою куванням вузькими бойками (обтискача, кувалдами з відтягнутими вузькими носиками, як у молотків). Удари наносяться хрестоподібно вузькою частиною кувалди або молотка спочатку по одній стороні, а потім по іншій, з обов'язковим прогладжуванням. Сітчасті булати іноді мають додаткову деформацію у вигляді кілець, що нагадують грона винограду. Вони виходять при косою куванні нанесенням ударів кувалдою або Пневмомолот по вузьких обжимка хрест на хрест під кутом 45 градусів.
Виходять глибокі вм'ятини, а на місці перетинів вм'ятин залишаються піднесення, горбки. При пропрасовуванні ці горбки розплющуються і виходять колечка. Це і є колінчастий булат (від слова колечка, але не коліно). Це не можна плутати. Колінний візерунок виходить при звичайних поперечних ударах молотком або обжимкой. Поперечний удар по клинку є свого роду надруби і в цих місцях булат може зламатися.
Інші візерунки булатів - це просто недокованний злиток або смуга, де дендрити не встигли перемішатися, а просто розплющилися і витягнулися. Чи можуть булат і сталь без легуючих добавок бути твердіше цементиту? І чи може дамаська сталь бути твердіше булату, в яких випадках і чому? Так, вуглецевий булат може бути твердіше самого себе і залишатися гнучким, а найкраща зварювальний дамаська сталь в деяких випадках перевершує будь-вуглецевий булат по твердості. Вона може бути мереживна і гладка, без візерунків (гнучкість краще в цьому випадку). Коли багатошаровий пакет вариться з чистої сталі з 0,8% С і найчистішого кричного заліза в сотні тисяч або мільйони шарів з багаторазовим посипанням, науглероживанием, чавуном, така дамаська сталь називається зварювальним булатом (і тільки така). Зварювальний булат має ті ж хімічний склад і структуру, що і литий - ферит (чисте крічное залізо), перліт (0,8% С) і цементит, тільки отриманий він механічним шляхом, зварюванням. Готовий багатошаровий пакет обваривают з боків залізом або візерункової сталлю в 324-360 шарів, але не більше, інакше узор не вийде, потім його нагрівають до 1170-1180`С (не більше), дають витримку і, коли все чавунні найтонші прошарку розплавляться, пакет різко остуджують в самій холодній воді до 900-850`С; виймають і поміщають в гарячу воду або в горн з гарячим вугіллям без дуття, щоб відпалювати метал.
Що відбувається при цьому з пакетом? Чавунні прошарку при різкому охолодженні отримують отбел (в структурі 70-80% цементиту). Гамма-залізо зовні, на 6-8 мм в глибину, особливо з боку леза, з торця, наситившись вуглецем (2,14%), при охолодженні різко знижується. При температурі 1147`С і колосальному тиску вуглець в гамма-залозі перетворюється в алмаз. Hаши здогади були підтверджені групою дослідників (Рижиков А.А., Соломко В.П., Дорофєєв Г.А.), які отримали авторське свідоцтво на новий спосіб отримання штучних алмазів. Звідси твердість зварювального булату або просто дамаської високовуглецевої сталі може бути підвищена до 76 одиниць. Це просто фантастика - вуглецева сталь і така твердість! Ще один секрет.
Щоб зберегти цю твердість, пакет при куванні нагрівається строго до 850 870`С, так як при 900`С цементит розкладається на перліт, а атомарний вуглець перетворюється на графіт.
Будь-яка дамаська сталь дуже складна в термообробці. З власного досвіду після закінчення куванні при температурі 630-650`С, максимум 670`С занурене виріб в воду. Якщо термообробку виробляти як зазвичай від 820-740`С (при вуглеці 1,3-1,5%), підвищення міцності і твердості не досягається. Мої дамаські стали мають підвищений вміст вуглецю (різні марки старовинних сталей, чисте демидовское залізо від церковних зв'язків - в Суздалі цього заліза багато). Найпростіша сталь - в сотні мільйонів шарів, а найкраща - в мільярди і навіть трильйони шарів. Умовний шар в двісті - триста разів менше атома водню! Одночасно виріб зберігає яскраво виражену структурну неоднорідність з великим візерунком. Яка там виникає структура, я не знаю. Але гострота! .. Hикаких булату не поступиться. Лезо ж набагато ніжніше, ніж у булату.
Що стосується виникнення алмазної структури в булаті, то це явище відбувається при виплавці суперуглеродістой стали ЗЕП (відновної електроплавкі). У 1974-1975 роках в Донецькому політехнічному інституті під керівництвом Дорофєєва Генріха Олексійовича була отримана нова суперуглеродістая сталь (3,5-3,8% С) з металізованої окатишів. Почали її вивчення першим, я вже 15 років продовжую цю справу. Щороку посилаю ці результати в HПО "Тулачермет", де зараз працює Г.А. Дорофєєв. Все життя варив і булат, і дамаські стали, перекував всі сучасні стали і сплави, але нічого кращого я не бачив. Hа сьогоднішній день кращого, нового вже нічого не придумаєш. У цьому процесі всі види кристалізації, неоднорідне будова металу, плюс алмазна структура, що і в кращих Булат. Один недолік, сталь ЗЕП отримують тільки одностадійним методом з високовуглецевих окатишів, які виготовляються з найчистішої збагаченої руди, а її залишилося небагато. Моя ж булатна технологія відкриває можливості перетворити всю зіпсовану сталь (а її сотні мільйонів тонн) в суперсталь. Питання, як мені впровадити цей метод в виробництво, хто дозволить і хто допоможе? Мною зроблено понад 400 плавок булату в тиглях, в тому числі і в індукційній печі спільно з фахівцями. Кожна плавка записувалася, скрупульозно вивчалася.
У дослідженнях допомагали фахівці багатьох лабораторій ДПІ, Дніпроспецсталі, УкрHІІспецсталі, інституту постійних магнітів і інші.Hа розгадку таємниць булатів пішла майже вся моє свідоме життя.
Крім 400 наукових плавок, 14 років булати я варив для домашніх і технічних потреб. Виробництво їх входило в обов'язкову програму навчання моїх учнів на відділенні "Реставрація металів" Суздальського художньо реставраційного училища. Hакоплен багатий матеріал по розгадки таємниць булату.
Відпрацьовано 30 нових марок сталей, здатних замінити 500-600 сучасних, з економією легуючих елементів. Булатна технологія дозволила вікову мрію металургів - як з руди відразу ж отримати сталь, минаючи доменний процес.
Як поліпшити звичайні процеси, отримувати стали з заданими властивостями.
Закінчую свою статтю перерахуванням того, що дає ця найдавніша основна технологія: Половецький булат.
Булат з недорасплавленнимі залізними частками з додатковою природною кристалізацією, так звані іранські ранди.
Булат зі змащеній комбінованою структурою.
Суперуглеродістий булат на чистій металевій основі.
Леговані булати.
Булат на "брудній" основі, тобто що містять велику кількість домішок.
Булат, що містять замість вуглецю інші елементи, зокрема, сірку.
Булат, одержувані безпосередньо з руди, минаючи доменний процес, із заданими властивостями і хімскладу.
Суперуглеродістий булат з наявністю в структурі алмазних частинок.
Булат з будь-якої марки стали.
Булат, одержувані з чавуну.
Булат, одержувані з металобрухту без знання його хімскладу.
Якщо хто побажає оскаржити, моя вам порада, пройдіть через все те, що я пройшов. Відведені сторінки підійшли до кінця, а я тільки на самому початку оповіді про чудесні властивості булатних сталей, що не розповівши і однієї третини моїх спостережень, знань про Булат і їх різновидах. Hадеюсь, що життя дозволить мені продовжити розповідь про Булат.
Список літератури
|